מהן השיטות לניהול ייצור רזה?

ניהול ייצור רזה הוא מצב ניהול ייצור ארגוני באמצעות הרפורמה של מבנה המערכת, ניהול ארגון, מצב פעולה והיצע וביקוש בשוק, כך שהמפעלים יוכלו לעמוד במהירות על השינויים המהירים בביקוש הלקוחות, ויכולים להפוך את כל הדברים חסרי התועלת והמוותרים בקישור הייצור, ולבסוף להשיג את התוצאות הטובות ביותר בכל תחומי הייצור כולל אספקת שוק ושיווק.

המכון לניהול רזה מאמין כי שונה מתהליך הייצור המסורתי בקנה מידה גדול, היתרונות של ניהול ייצור רזה הם "מרובי זיהוי" ו"אצווה קטנה ", והמטרה הסופית של כלי ניהול ייצור רזה היא להפחית את הפסולת וליצור ערך מקסימאלי.

ניהול ייצור רזה כולל את 11 השיטות הבאות:

1. הייצור בדיוק בזמן (JIT)

שיטת הייצור בדיוק בזמן מקורם בחברת מוטור טויוטה ביפן, והרעיון הבסיסי שלה הוא; הפק את מה שאתה צריך רק כשאתה זקוק לו ובכמות שאתה צריך אותו. הליבה של תהליך ייצור זה היא רדיפה אחר מערכת הפעלה ללא מניות, או מערכת שממזערת את המלאי.

2. זרימת חתיכה יחידה

JIT היא המטרה הסופית של ניהול ייצור רזה, שמושגת על ידי ביטול פסולת ברציפות, הפחתת מלאי, הפחתת פגמים, הפחתת זמן מחזור הייצור ודרישות ספציפיות אחרות. זרימת חתיכות יחידה היא אחת הדרכים העיקריות לעזור לנו להשיג מטרה זו.

3. מערכת משיכה

ייצור המשיכה שנקרא הוא ניהול קאנבן כאמצעי לאמץ; נטילת חומר מבוססת על התהליך הבא; השוק צריך לייצר, ומחסור במוצרים בתהליך תהליך זה לוקח את אותה כמות מוצרים בתהליך של התהליך הקודם, כדי ליצור את מערכת בקרת המשיכה של כל התהליך, ולעולם לא לייצר יותר ממוצר אחד. JIT צריך להיות מבוסס על ייצור משיכה, ותפעול מערכת משיכה הוא תכונה טיפוסית של ניהול ייצור רזה. המרדף הרזה אחר מלאי אפס מושג בעיקר באמצעות הפעלת מערכת המשיכה.

4, אפס מלאי או מלאי נמוך

ניהול המלאי של החברה הוא חלק משרשרת האספקה, אך גם החלק הבסיסי ביותר. מבחינת ענף הייצור, חיזוק ניהול המלאי יכול להפחית ולבטל בהדרגה את זמן השמירה של חומרי גלם, מוצרים מוגמרים למחצה ומוצרים מוגמרים, להפחית את הפעילות הלא יעילה וזמן ההמתנה, למנוע מחסור במניות ולשפר את שביעות רצון הלקוחות; איכות, עלות, משלוח שלושה אלמנטים של שביעות רצון.

5. ניהול חזותי ו- 5S

זוהי קיצור של חמש המילים סאירי, סייטון, סייסו, סיייקסו ושישיקה, שמקורן ביפן. 5S הוא התהליך והשיטה ליצירה ושמירה על מקום עבודה מסודר, נקי ויעיל שיכול לחנך, לעודד ולטפח היטב; הרגלים אנושיים, ניהול חזותי יכול לזהות מצבים נורמליים ולא נורמליים ברגע, ויכולים להעביר מידע במהירות ונכונה.

6. ניהול קאנבן

Kanban הוא מונח יפני לתווית או לכרטיס שמונח או מודבק על מיכל או על אצווה של חלקים, או מגוון אורות איתות צבעוניים, תמונות טלוויזיה וכו ', על קו ייצור. קנבן יכול לשמש כאמצעי להחלפת מידע על ניהול ייצור במפעל. כרטיסי קנבן מכילים מידע רב וניתן להשתמש בהם מחדש. ישנם שני סוגים של קנבן הנפוצים: ייצור קנבן ומסירה קנבן.

7, תחזוקת ייצור מלאה (TPM)

TPM, שהחלה ביפן, היא דרך מעורבת בסך הכל ליצור ציוד מערכת מעוצב היטב, לשפר את שיעור השימוש של הציוד הקיים, להשיג בטיחות ואיכות גבוהה ולמנוע כישלונות, כך שארגונים יוכלו להשיג הפחתת עלויות ושיפור התפוקה הכללי.

8. מפת זרם ערך (VSM)

קישור הייצור מלא בתופעת פסולת מדהימה, מפת זרם ערך (מפת זרם ערך) היא הבסיס ונקודת המפתח ליישום מערכת רזה ולבטל פסולת תהליכים.

9. עיצוב מאוזן של קו ייצור

הפריסה הבלתי סבירה של קווי הייצור מובילה לתנועה מיותרת של עובדי הייצור, ובכך מפחיתה את יעילות הייצור; בגלל הסדרי תנועה בלתי סבירים ונתיבי תהליכים בלתי סבירים, עובדים מרימים או מניחים שוב ושוב יצירות עבודה.

10. שיטת SMED

על מנת למזער את פסולת השבתה, תהליך הפחתת זמן ההתקנה הוא לחסל בהדרגה ולהפחית את כל הפעילויות שאינן מוסיפות ערך ולהפוך אותן לתהליכים שהושלמו בזמן שאינו מורד. ניהול ייצור רזה הוא לחסל ברציפות פסולת, להפחית את המלאי, להפחית פגמים, להפחית את זמן מחזור הייצור ודרישות ספציפיות אחרות להשגה, שיטת SMED היא אחת משיטות המפתח שיעזרו לנו להשיג מטרה זו.

11. שיפור מתמשך (קייזן)

קייזן הוא מונח יפני המקביל ל- CIP. כשאתה מתחיל לזהות במדויק ערך, זהה את זרם הערך, שמור על שלבי יצירת ערך עבור מוצר מסוים הזורם, ולגרום ללקוחות למשוך ערך מהעסק, הקסם מתחיל לקרות.