מהן השיטות של ניהול ייצור רזה?

ניהול ייצור רזה הוא מצב ניהול ייצור ארגוני באמצעות רפורמה של מבנה המערכת, ניהול הארגון, אופן התפעול והיצע וביקוש בשוק, כך שארגונים יכולים לעמוד במהירות בשינויים המהירים בביקוש הלקוחות, ולצמצם את כל הדברים חסרי התועלת והמיותרים בקשר הייצור, ובסופו של דבר להשיג את התוצאות הטובות ביותר בכל היבטי הייצור, כולל היצע בשוק ושיווק.

מכון ניהול הרזה מאמין כי בניגוד לתהליך הייצור המסורתי בקנה מידה גדול, היתרונות של ניהול ייצור רזה הם "רב-מגוון" ו"אצווה קטנה", והמטרה הסופית של כלי ניהול ייצור רזה היא להפחית בזבוז וליצור ערך מקסימלי.

ניהול ייצור רזה כולל את 11 השיטות הבאות:

1. ייצור בזמן (JIT)

שיטת הייצור "בדיוק בזמן" מקורה בטויוטה מוטורס ביפן, והרעיון הבסיסי שלה הוא; לייצר את מה שאתם צריכים רק מתי שאתם צריכים אותו ובכמות שאתם צריכים אותו. ליבת תהליך הייצור הזה היא השאיפה למערכת הפעלה ללא מלאי, או מערכת שממזערת את המלאי.

2. זרימה של יחידה אחת

JIT (ניהול ייצור רזה) הוא המטרה הסופית של ניהול ייצור רזה, המושגת על ידי סילוק מתמיד של פסולת, צמצום מלאי, צמצום פגמים, צמצום זמן מחזור הייצור ודרישות ספציפיות אחרות. זרימת יחידה בודדת היא אחת הדרכים המרכזיות לעזור לנו להשיג מטרה זו.

3. מערכת משיכה

ניהול קנבן, המכונה ייצור משיכה, הוא אמצעי לאימוץ; לקיחת חומרים מבוססת על התהליך הבא; השוק צריך לייצר, ומחסור במוצרים בתהליך זה דורש את אותה כמות מוצרים בתהליך הקודם, כך שנוצרת מערכת בקרת משיכה של התהליך כולו, ולעולם לא לייצר יותר ממוצר אחד. JIT צריך להתבסס על ייצור משיכה, ותפעול מערכת משיכה הוא מאפיין אופייני של ניהול ייצור רזה. השאיפה לאפס מלאי באמצעות רזה מושגת בעיקר באמצעות הפעלת מערכת משיכה.

4, אפס מלאי או מלאי נמוך

ניהול המלאי של החברה הוא חלק משרשרת האספקה, אך גם החלק הבסיסי ביותר. בכל הנוגע לתעשיית הייצור, חיזוק ניהול המלאי יכול להפחית ולבטל בהדרגה את זמן האחסון של חומרי גלם, מוצרים מוגמרים למחצה ומוצרים מוגמרים, להפחית פעולות לא יעילות וזמני המתנה, למנוע מחסור במלאי ולשפר את שביעות רצון הלקוחות; איכות, עלות ואספקה ​​הם שלושת המרכיבים של שביעות רצון.

5. ניהול ויזואלי ו-5S

זהו קיצור של חמש המילים Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu ו-Shitsuke, שמקורן ביפן. 5S הוא התהליך והשיטה ליצירה ותחזוקה של מקום עבודה מאורגן, נקי ויעיל שיכול לחנך, לעורר השראה ולטפח היטב; הרגלים אנושיים וניהול חזותי יכולים לזהות מצבים נורמליים וחריגים באופן מיידי, ויכולים להעביר מידע במהירות ובנכונות.

6. ניהול קנבן

קנבן הוא מונח יפני לתווית או כרטיס המונחים או מודבקים על מיכל או אצווה של חלקים, או מגוון נורות איתות צבעוניות, תמונות טלוויזיה וכו', בפס ייצור. ניתן להשתמש בקנבן כאמצעי להחלפת מידע על ניהול הייצור במפעל. כרטיסי קנבן מכילים מידע רב וניתן לעשות בהם שימוש חוזר. ישנם שני סוגים נפוצים של קנבן: קנבן ייצור וקנבן אספקה.

7, תחזוקת ייצור מלאה (TPM)

TPM, שהחלה ביפן, היא דרך מקיפה ליצירת ציוד מערכתי מעוצב היטב, לשיפור שיעור הניצול של ציוד קיים, להשגת בטיחות ואיכות גבוהה ולמניעת תקלות, כך שארגונים יכולים להשיג הפחתת עלויות ושיפור כולל של הפרודוקטיביות.

8. מפת זרם ערך (VSM)

קשר הייצור מלא בתופעות בזבוז מדהימות, מפת זרם הערך (Value stream map) היא הבסיס והנקודה המרכזית ליישום מערכת רזה ולמיגור בזבוז בתהליך.

9. תכנון מאוזן של קו ייצור

סידור לא סביר של קווי ייצור מוביל לתנועה מיותרת של עובדי ייצור, ובכך מפחית את יעילות הייצור; עקב סידורי תנועה לא סבירים ודרכי תהליך לא סבירות, עובדים מרימים או מניחים חלקי עבודה שוב ושוב.

10. שיטת SMED

על מנת למזער בזבוז בזמן השבתה, תהליך צמצום זמן ההקמה הוא לבטל ולהפחית בהדרגה את כל הפעילויות שאינן בעלות ערך מוסף ולהמיר אותן לתהליכים שהושלמו ללא השבתה. ניהול ייצור רזה נועד לבטל באופן מתמיד בזבוז, להפחית מלאי, להפחית פגמים, להפחית את זמן מחזור הייצור ולספק דרישות ספציפיות אחרות. שיטת SMED היא אחת השיטות המרכזיות המסייעות לנו להשיג מטרה זו.

11. שיפור מתמיד (קייזן)

קאיזן הוא מונח יפני המקביל ל-CIP. כאשר מתחילים לזהות במדויק ערך, מזהים את זרם הערך, שומרים על שלבי יצירת הערך עבור מוצר מסוים זורמים, וגורמים ללקוחות להפיק ערך מהעסק, הקסם מתחיל לקרות.