מהן השיטות לניהול ייצור רזה?

ניהול ייצור רזה הוא מצב ניהול ייצור ארגוני באמצעות רפורמה במבנה המערכת, ניהול הארגון, מצב הפעולה וההיצע והביקוש בשוק, כך שארגונים יכולים לעמוד במהירות בשינויים המהירים בדרישת הלקוחות, ולהפוך את כל הדברים לחסרי תועלת ומיותרים ב- קשר הייצור יצטמצם, ולבסוף להשיג את התוצאות הטובות ביותר בכל היבטי הייצור, כולל אספקה ​​ושיווק בשוק.

במכון לניהול רזה מאמינים כי בשונה מתהליך הייצור המסורתי בקנה מידה גדול, היתרונות של ניהול ייצור רזה הם "רב-מגוון" ו"אצווה קטנה", והמטרה הסופית של כלי ניהול ייצור רזה היא הפחתת פסולת ויצירת מקסימום ערך.

ניהול ייצור רזה כולל את 11 השיטות הבאות:

1. ייצור בדיוק בזמן (JIT)

שיטת הייצור בדיוק בזמן מקורה מחברת טויוטה מוטור ביפן, והרעיון הבסיסי שלה הוא;הפק את מה שאתה צריך רק כאשר אתה צריך את זה ובכמות שאתה צריך את זה.הליבה של תהליך ייצור זה היא השאיפה למערכת הפעלה נטולת מלאי, או מערכת שממזערת את המלאי.

2. זרימת חתיכה אחת

JIT היא המטרה הסופית של ניהול ייצור רזה, אשר מושגת על ידי ביטול מתמשך של פסולת, הפחתת מלאי, הפחתת פגמים, הפחתת זמן מחזור הייצור ודרישות ספציפיות אחרות.זרימת חלקים בודדים היא אחת הדרכים המרכזיות לעזור לנו להשיג מטרה זו.

3. מערכת משיכה

מה שנקרא ייצור משיכה הוא ניהול Kanban כאמצעי לאימוץ;נטילת החומר מבוססת על התהליך הבא;השוק צריך לייצר, והמחסור במוצרים בתהליך של תהליך זה לוקח את אותה כמות מוצרים בתהליך של התהליך הקודם, כדי ליצור את מערכת בקרת המשיכה של כל התהליך, ולעולם לא לייצר יותר ממוצר אחד.JIT צריך להתבסס על ייצור משיכה, והפעלת מערכת משיכה היא מאפיין טיפוסי של ניהול ייצור רזה.השאיפה הרזה לאפס מלאי מושגת בעיקר באמצעות תפעול מערכת המשיכה.

4, מלאי אפס או מלאי נמוך

ניהול המלאי של החברה הוא חלק משרשרת האספקה, אך גם החלק הבסיסי ביותר.בכל הנוגע לתעשייה היצרנית, חיזוק ניהול המלאי יכול לצמצם ולבטל בהדרגה את זמן השמירה של חומרי גלם, מוצרי חצי מוגמרים ומוצרים מוגמרים, להפחית פעולות לא אפקטיביות וזמני המתנה, למנוע מחסור במלאי ולשפר את שביעות רצון הלקוחות;איכות, עלות, משלוח שלושה אלמנטים של שביעות רצון.

5. ניהול ויזואלי ו-5S

זהו קיצור של חמש המילים Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu ו- Shitsuke, שמקורן ביפן.5S הוא התהליך והשיטה ליצור ולתחזק מקום עבודה מאורגן, נקי ויעיל שיכול לחנך, לעורר השראה ולטפח היטב;הרגלים אנושיים, ניהול חזותי יכולים לזהות מצבים נורמליים וחריגים ברגע, ויכולים להעביר מידע במהירות ובצורה נכונה.

6. ניהול קנבן

Kanban הוא כינוי יפני לתווית או כרטיס שמונחים או מודבקים על מיכל או אצווה של חלקים, או מגוון של נורות אות צבעוניות, תמונות טלוויזיה וכו', בפס ייצור.Kanban יכול לשמש כאמצעי להחלפת מידע על ניהול הייצור במפעל.כרטיסי Kanban מכילים מידע רב וניתן לעשות בהם שימוש חוזר.ישנם שני סוגים של קנבן בשימוש נפוץ: קנבן ייצור וקנבן משלוח.

7, תחזוקת ייצור מלאה (TPM)

TPM, שהחלה ביפן, היא דרך כוללת ליצור ציוד מערכת מתוכנן היטב, לשפר את קצב הניצול של הציוד הקיים, להשיג בטיחות ואיכות גבוהה ולמנוע כשלים, כך שארגונים יוכלו להשיג הפחתת עלויות ושיפור פרודוקטיביות כולל .

8. מפת זרם ערך (VSM)

קישור הייצור מלא בתופעת פסולת מדהימה, מפת זרם ערך (מפת זרם ערך) היא הבסיס ונקודת המפתח להטמעת מערכת רזה ולסילוק פסולת תהליך.

9. תכנון מאוזן של פס ייצור

הפריסה הבלתי סבירה של קווי הייצור מובילה לתנועה מיותרת של עובדי הייצור, ובכך מפחיתה את יעילות הייצור;עקב סידורי תנועה בלתי סבירים ותוואי תהליכים בלתי סבירים, העובדים מרימים או מורידים חלקי עבודה שוב ושוב.

10. שיטת SMED

על מנת למזער בזבוז זמן השבתה, תהליך הפחתת זמן ההתקנה הוא לבטל ולצמצם בהדרגה את כל הפעילויות שאינן בעלות ערך מוסף ולהפוך אותן לתהליכים שהושלמו ללא זמן השבתה.ניהול ייצור רזה הוא חיסול מתמשך של פסולת, הפחתת מלאי, הפחתת פגמים, צמצום זמן מחזור הייצור ודרישות ספציפיות אחרות להשגה, שיטת SMED היא אחת השיטות המרכזיות לעזור לנו להשיג מטרה זו.

11. שיפור מתמיד (Kaizen)

Kaizen הוא מונח יפני המקביל ל-CIP.כאשר מתחילים לזהות ערך במדויק, מזהים את זרם הערך, שומרים על זרימת השלבים של יצירת ערך עבור מוצר מסוים, וגורמים ללקוחות למשוך ערך מהעסק, הקסם מתחיל להתרחש.