המטרה הסופית של ייצור רזה

"אפס פסולת" היא המטרה הסופית של ייצור רזה, אשר באה לידי ביטוי בשבעה היבטים של PICQMDS. המטרות מתוארות כדלקמן:
(1) בזבוז זמן המרה "אפס" (מוצרים • ייצור רב-מגוני בזרימה מעורבת)
מגוון החלפת תהליכי העיבוד ובזבוז הזמן הכרוכים בהמרת פס ייצור מצטמצמים ל"אפס" או קרובים ל"אפס". (2) מלאי "אפס" (מלאי מופחת)
תהליך והרכבה מחוברים כדי לייעל, לבטל מלאי ביניים, לשנות את תחזית הייצור של השוק לייצור סינכרוני בהזמנה ולהפחית את מלאי המוצרים לאפס.
(3) "אפס" פסולת (עלות • שליטה כוללת בעלויות)
לבטל את הבזבוז של ייצור, טיפול והמתנה מיותרים כדי להשיג אפס פסולת.
(4) "אפס" רע (איכות • איכות גבוהה)
רע לא מתגלה בנקודת הבדיקה, אלא יש לחסל אותו במקור הייצור, בשאיפה לאפס רע.
(5) כשל "אפס" (תחזוקה • שיפור קצב התפעול)
ביטול זמן השבתה עקב כשל של ציוד מכני והשגת אפס כשל.
(6) קיפאון "אפס" (משלוח • תגובה מהירה, זמן אספקה ​​קצר)
מזער את זמן ההובלה. לשם כך, עלינו לבטל קיפאון ביניים ולהשיג "אפס" קיפאון.
(7) אסון "אפס" (בטיחות • בטיחות תחילה)
ככלי ניהול מרכזי של ייצור רזה, קאנבן יכול לנהל באופן ויזואלי את אתר הייצור. במקרה של אנומליה, ניתן להודיע ​​​​לצוות הרלוונטי בפעם הראשונה ולנקוט צעדים כדי לפתור את הבעיה.
1) תוכנית ייצור אב: תיאוריית ניהול הקנבאן אינה עוסקת בהכנת ותחזוקה של תוכנית ייצור אב, אלא בתוכנית ייצור אב מוכנה מראש. לכן, ארגונים המאמצים שיטות ייצור בזמן הנכון צריכים להסתמך על מערכות אחרות כדי ליצור תוכניות ייצור אב.
2) תכנון דרישות חומרים: למרות שחברות קנבן בדרך כלל מעבירות את המחסן לספקים למיקור חוץ, הן עדיין צריכות לספקים תוכנית דרישות חומרים ארוכת טווח וגולמית. הנוהג הכללי הוא להשיג את כמות חומרי הגלם המתוכננת בהתאם לתוכנית המכירות של מוצרים מוגמרים לשנה אחת, לחתום על הזמנת חבילה עם הספק, ותאריך הביקוש והכמות הספציפיים משתקפים במלואם בקנבן.
3) תכנון ביקוש לקיבולת: ניהול הקנבן אינו משתתף בניסוח תוכנית הייצור העיקרית, וכמובן אינו משתתף בתכנון ביקוש לקיבולת הייצור. ארגונים המגיעים לניהול קנבן משיגים שיווי משקל בתהליך הייצור באמצעות תכנון תהליכים, פריסת ציוד, הכשרת כוח אדם וכו', ובכך מפחיתים מאוד את חוסר האיזון בביקוש לקיבולת בתהליך הייצור. ניהול הקנבן יכול לחשוף במהירות תהליכים או ציוד עם קיבולת עודפת או לא מספקת, ולאחר מכן לחסל את הבעיה באמצעות שיפור מתמיד.
4) ניהול מחסן: על מנת לפתור את בעיית ניהול המחסן, משתמשים לעתים קרובות בשיטת מיקור חוץ של המחסן לספק, המחייבת את הספק לספק את החומרים הנדרשים בכל עת, והעברת הבעלות על החומרים מתרחשת כאשר החומר מתקבל לקו הייצור. למעשה, מדובר בהטלת נטל ניהול המלאי על הספק, והספק נושא בסיכון של תפוסת הון המלאי. התנאי המוקדם לכך הוא חתימה על הזמנת חבילה ארוכת טווח עם הספק, כאשר הספק מפחית את הסיכון וההוצאות הכרוכים במכירה, ומוכן לשאת בסיכון של עודף מלאי.
5) ניהול עבודה בתהליך בקו הייצור: מספר המוצרים בתהליך במפעלים המשיגים ייצור בזמן הנכון נשלט במסגרת מספר הקנבאן, והמפתח הוא לקבוע מספר קנבן סביר ויעיל.
האמור לעיל הוא מבוא לשיטת הייצור הרזה. ייצור רזה הוא רק שיטת ייצור, אם הוא צריך להשיג באמת את המטרה הסופית שלו (7 ה"אפסים" שהוזכרו לעיל). יש צורך להשתמש בכמה כלי ניהול באתר, כגון קנבן, מערכת אנדון וכו'. שימוש בכלים אלה יכול לבצע ניהול ויזואלי, לנקוט באמצעים להסרת השפעת הבעיה בפעם הראשונה, על מנת להבטיח שכל הייצור יהיה במצב ייצור תקין.
בחירה ב-WJ-LEAN יכולה לעזור לכם לפתור טוב יותר בעיות ייצור רזה.