המטרה הסופית של ייצור רזה

"פסולת אפס" היא המטרה הסופית של ייצור רזה, שבאה לידי ביטוי בשבעה היבטים של PICQMDS. המטרות מתוארות כדלקמן:
(1) פסולת זמן המרה "אפס" (מוצרים • ייצור זרימה מעורבת רב-מגוון)
מיתוג המגוון של תהליכי העיבוד ובזבוז הזמן של המרת פס הייצור מצטמצם ל"אפס "או קרוב ל"אפס". (2) מלאי "אפס" (מלאי מופחת)
התהליך וההרכבה מחוברים לייעול, ביטול מלאי ביניים, משנה את ייצור התחזית לשוק כדי להזמין ייצור סינכרוני ולהפחית את מלאי המוצר לאפס.
(3) פסולת "אפס" (עלות • בקרת עלות כוללת)
בטל את בזבוז הייצור המיותר, הטיפול והמתנה כדי להשיג אפס פסולת.
(4) "אפס" רע (איכות • איכות גבוהה)
רע לא מתגלה בנקודת הבדיקה, אלא יש לבטל אותו במקור הייצור, המרדף אחר אפס רע.
(5) כישלון "אפס" (תחזוקה • שפר את שיעור הפעולה)
ביטול השבתה של כישלון של ציוד מכני והשיג אפס כישלון.
(6) קיפאון "אפס" (משלוח • תגובה מהירה, זמן אספקה ​​קצר)
למזער את זמן ההובלה. לשם כך עלינו לבטל קיפאון ביניים ולהשיג קיפאון "אפס".
(7) אסון "אפס" (בטיחות • בטיחות ראשונה)
ככלי לניהול ליבה של ייצור רזה, קאנבן יכול לנהל חזותית את אתר הייצור. במקרה של אנומליה, ניתן להודיע ​​לראשונה על כוח האדם הרלוונטי וניתן לנקוט במדדים להסרת הבעיה.
1) תוכנית ייצור מאסטר: תיאוריית ניהול קנבן אינה כוללת כיצד להכין ולשמור על תוכנית ייצור אב, זוהי תוכנית ייצור אב מוכנה כהתחלה. לפיכך, ארגונים המאמצים שיטות ייצור בדיוק בזמן צריכות להסתמך על מערכות אחרות כדי ליצור תוכניות ייצור אב.
2) תכנון דרישות חומריות: למרות שחברות Kanban בדרך כלל ממקמות מיקור חוץ של המחסן לספקים, הן עדיין צריכות לספק לספקים תוכנית דרישות חומר גסות ארוכות טווח. הנוהג הכללי הוא להשיג את הכמות המתוכננת של חומרי הגלם על פי תוכנית המכירה של מוצרים מוגמרים למשך שנה, לחתום על הזמנת חבילה עם הספק, ותאריך הביקוש והכמות הספציפיים באים לידי ביטוי לחלוטין על ידי הקאנבן.
3) תכנון דרישת קיבולת: ניהול Kanban אינו משתתף בגיבוש תוכנית הייצור העיקרית, ובאופן טבעי אינו משתתף בתכנון הביקוש ליכולת הייצור. המפעלים שמשיגים ניהול קנבן משיגים את שיווי המשקל של תהליך הייצור באמצעות תכנון תהליכים, פריסת ציוד, הכשרת כוח אדם וכו ', ובכך מצמצמים מאוד את חוסר האיזון בביקוש הקיבולת בתהליך הייצור. ניהול Kanban יכול לחשוף במהירות תהליכים או ציוד עם עודף או לא מספיק יכולת, ואז לבטל את הבעיה באמצעות שיפור מתמיד.
4) ניהול מחסנים: על מנת לפתור את בעיית ניהול המחסנים, לרוב משתמשים בשיטת מיקור החוץ של המחסן לספק, המחייבת את הספק כדי לספק את החומרים הנדרשים בכל עת, והעברת בעלות על חומרים מתרחשת כאשר החומר מתקבל על קו הייצור. בעיקרו של דבר, זהו לזרוק את הנטל של ניהול מלאי לספק, והספק נושא את הסיכון לכיבוש הון מלאי. התנאי המוקדם לכך הוא לחתום על הזמנת חבילה ארוכת טווח עם הספק, והספק מצמצם את הסיכון וההוצאה של המכירה, והוא מוכן לשאת בסיכון להריץ יתר.
5) ניהול עבודה בתהליכי עבודה בתהליך: מספר המוצרים בתהליך בעבודה בארגונים המשיגים ייצור בדיוק בזמן נשלט במספר הקאנבן, והמפתח הוא לקבוע מספר קנבן סביר ויעיל.
האמור לעיל הוא מבוא לשיטת הייצור הרזה, ייצור רזה הוא רק שיטת ייצור, אם היא צריכה להשיג באמת את המטרה הסופית שלה (7 "האפסים" שהוזכרו לעיל). יש להשתמש בכמה כלי ניהול באתר, כמו Kanban, Andon System וכו ', השימוש בכלים אלה יכול לבצע ניהול חזותי, יכול לנקוט באמצעים כדי להסיר את השפעת הבעיה בפעם הראשונה, כדי להבטיח שהייצור כולו במצב ייצור רגיל.
בחירת WJ-Lean יכולה לעזור לך לפתור טוב יותר את בעיות הייצור הרזה.